在水溶性荧光增白剂生产过程中，会产生大量的无机盐、小分子中间产物及一部分没有反应完全的中间体残留在荧光增白剂中,这些杂质的存在将会对荧光增白剂的色光和白度等产生不利影响。尤其是无机盐,它的存在会使液状荧光增白剂的活性物含量降低,严重影响溶液(或分散液)的稳定性。因此,需要在荧光增白剂的生产过程中.将它们除去。为了除去这些杂质并将荧光增白剂自溶液中分离出来，传统的方法是盐析或酸析。

盐析是向荧光增白剂的合成料液中加人--定量的无机盐(通常为固体氯化钠),使之饱和从溶液中沉淀析出,然后过滤,使荧光增白剂与盐和小分子中间产物等杂质分开,再经干燥和其他一-些后处理而得到产品。采用这种方法的缺点是盐析时需要消耗大量的盐,投盐量达10%~15% ,不仅使荧光增白剂中含盐量有较大的增加,还会.造成5%左右荧光增白剂的流失,而且废水中也含有大量的盐和荧光增白剂,还需要进行废水处理,否则会污染环境。

酸析是向荧光增白剂的合成料液中加入一定量的酸(通常为盐.酸)酸化，使荧光增白剂从溶液中沉淀析出,然后过滤,使荧光增白剂与盐和小分子中间产物等杂质分开,滤饼加入适量的碱(通常为纯碱)进行捏合,再经后处理而得到产品。这种方法的缺点是产生大量的酸性废水,仍有大量的无机盐和小分子杂质残留在荧光增白剂中,在酸性滤饼捏合时与碱反应也会产生大量的无机盐。

从上述两种传统的荧光增白剂分离工艺来看,所得产品中含有不少无机盐等杂质,纯度不高,特别是在制备液状荧光增白剂时,因有大量的无机盐存在而严重影响产品的稳定性,很难制备出高活性物含量的产品。并且传统的过滤操作都是间歇式的，劳动强度大,不同批次产品质量的一致性也较差。解决这一难题的好方法是采用膜分离技术代替传统的盐析或酸析。膜分离技术的主要优点在于除了从溶.液中分离较大分子外,还能从溶液中提取溶质而达到提纯的目的。采用膜分离技术不仅可以提高荧光增白剂的产品质量,增加收率,而且.可以减少荧光增白剂废水的排放量和无机盐的含量,减少环境污染,提高生产能力,减小劳动强度;同时利用合适的膜系统,还可以浓缩回收未反应的原辅材料，使荧光增白剂生产符合清洁生产工艺的要求和规范。